华瀚激光推出的针对CCS产品的正反面AOI检测设备，相较于传统单面带检测，真正实现无盲区质控，为新能源电池筑牢安全防线。

双面同步采集，消除检测盲区

区别于普通单面 AOI，正反面AOI检测单机采用上下双视觉架构，工件一次到位，上下相机同步完成正反面图像采集，无需人工翻面、无需二次流转。

正面检测：激光焊点形貌、焊偏炸点、飞溅氧化、铝巴装配、FPC划痕褶皱、PIN针形变、塑胶件缺料错位；

背面检测：底部焊接透点、铆接破损、背胶起翘、异物残渣、零件漏装、装反、底部裂纹等隐蔽缺陷；

一次上料，双面全覆盖，把以往看不见的背面风险全部暴露出来，告别 “看得见的查一遍，看不见的靠运气” 的检测困境。

适配CCS复杂工况，稳定量产

（一）针对CCS工艺做专项优化

CCS母排材料复杂，铜铝高反光、FPC柔性易变形、批次色差、工件轻微翘曲，都是视觉检测的难点，很容易造成误判、漏检，小批量试样没问题，大批量量产就频繁报错。

这台正反面AOI单机针对CCS工艺做专项优化

多组组合光源，抑制金属强反光，区分焊点色差、氧化痕迹

2D成像+3D高度测量结合，不止看外观，还可测焊点高度、铆点尺寸、间隙公差，识别肉眼看不出的虚焊风险

深度学习缺陷算法，沉淀CCS各类缺陷样本，降低误判率，适配多规格产品换型

单机独立部署，既可离线做半成品/成品终检，也可对接产线，实现自动化进出料；

检测数据本地存储，对接MES系统，每张工件图像留存，实现缺陷全链路可追溯，方便工艺复盘优化。

（二）可识别典型缺陷清

激光焊接：漏焊、虚焊、焊偏、炸点、裂纹、焊瘤、氧化变色、飞溅

铆接工艺：漏铆、铆点开裂、铆点尺寸不良；

装配类：铝巴漏装、装反、偏移，FPC翘曲褶皱、破损，PIN针歪斜变形，异物、脏污残留。

单机模式，灵活适配生产场景

很多客户整线改造周期长、产线布局受限，正反面AOI单机提供轻量化质控方案，不必大改整条产线。

离线抽检 / 全检：半成品、成品离线复检，打样、小批量试产阶段快速验证工艺；

工位插入：可对接流水线，作为独立检测工位嵌入CCS生产线；

多型号兼容：支持不同尺寸CCS母排快速换型，满足多项目混产；

降低依赖：减少高强度人工目检，规避人为疲劳带来的漏检，统一缺陷判定标准。

业内常说：没有AOI，质量闭环就不完整；AOI存在盲区，产线就谈不上真正稳定。

对于CCS来说，缺陷不分正反面，风险也不分正反面。只做单面检测，等于给品质留下漏洞。正反面AOI单机，就是补上这关键的一环。

动力电池行业对安全零容忍，品质管控，既要看得见明面，更要盯得住暗处。

CCS正反面AOI检测单机，以一双双向的 “工业眼睛”，把正反面每一处微小瑕疵识别出来，把隐患拦截在本工位，助力新能源制造实现更高良率、更稳定量产。